Overblog Suivre ce blog
Administration Créer mon blog

Articles avec #techniques d'autrefois tag

L'extraction du mercure du cinabre

Publié le par REVEL Stephane

Le sulfure de mercure HgS est le minerai de mercure le plus important.

Il est insoluble dans l’eau et dans les acides dilués.

Il est utilisé pour la fabrication du mercure et comme pigment.

Le cinabre contient donc environ 86,2 % de mercure.

On obtient le mercure par grillage du cinabre.

Pour l’extraction du métal, le minerai pulvérulent descend dans un four à 700 °C où l’on envoie de l’air.

Dans une première étape, on récupère le mercure par grillage du sulfure de mercure à l'air vers 700 °C :

Les gaz résultants sont condensés.

La suie contient alors près de 80 % de Hg.

Cette étape s'effectue maintenant principalement par distillation sous vide.

Auparavant, on procédait à un premier lavage par une solution d'acide nitrique HNO3 diluée, ce qui éliminait les métaux plus oxydables que le mercure.

Cette pratique est aujourd'hui limitée car elle pose des problèmes environnementaux.

Voir les commentaires

L'extraction du mercure du cinabre

Publié le par REVEL Stephane

Le sulfure de mercure HgS est le minerai de mercure le plus important.

Il est insoluble dans l’eau et dans les acides dilués.

Il est utilisé pour la fabrication du mercure et comme pigment.

Le cinabre contient donc environ 86,2 % de mercure.

On obtient le mercure par grillage du cinabre.

Pour l’extraction du métal, le minerai pulvérulent descend dans un four à 700 °C où l’on envoie de l’air.

Dans une première étape, on récupère le mercure par grillage du sulfure de mercure à l'air vers 700 °C :

Les gaz résultants sont condensés.

La suie contient alors près de 80 % de Hg.

Cette étape s'effectue maintenant principalement par distillation sous vide.

Auparavant, on procédait à un premier lavage par une solution d'acide nitrique HNO3 diluée, ce qui éliminait les métaux plus oxydables que le mercure.

Cette pratique est aujourd'hui limitée car elle pose des problèmes environnementaux.

Voir les commentaires

L'extraction du zinc de la blende

Publié le par REVEL Stephane

D'après l'archéologue Paul Cradock, les indiens avaient inventé au XIIe siècle un procédé d'extraction du zinc.

Ce procédé a été décrit par des lettrés dans divers ouvrages comme le Rasaratnassamuchchaya (XIVe siècle).

Basé sur la condensation de la vapeur de zinc, il présente des similitudes avec les procédés industriels modernes.

Le minerai (sulfure de zinc, aujourd'hui appelé blende) était « grillé » pour obtenir de l'oxyde de zinc .

L'oxyde ainsi obtenu, mélangé avec diverses matières organiques (source de carbone) et de la dolomie, était placé dans un creuset de terre de forme allongé.

Ce pot était appelé aubergine. Une baguette de bois était plantée dans le mélange afin de créer un conduit par lequel circulera le gaz pendant la chauffe. Le creuset était fermé par un couvercle muni en son centre d'un long conduit servant de condenseur.

Plusieurs aubergines étaient placées dans un four, le condenseur dirigé vers le bas.

La charge ainsi constituée était chauffée par un feu qui brûlait au-dessus.

La chaleur résultant du feu provoquait la vaporisation du zinc.

Celui-ci se condensait dans les conduits des condenseurs situés dans la partie basse du dispositif (donc plus froide).

 



Plusieurs méthodes ont été expérimentées au XVIIIe siècle pour extraire le zinc de ses divers minerais.

En 1742, le chimiste suédois Anton von Swab distilla du zinc à partir de la calamine

En 1744 le même Anton von Swab en distille à partir de la blende.

De façon indépendante, Andreas Sigismund Marggraf réduisit de la calamine en 1746 et démontra que le zinc pouvait être extrait de la blende.

C'est William Champion (1709-1789) qui fera, à partir de la calamine, la première tentative industrielle de production de zinc à l'aide d'un condensateur ressemblant aux condensateurs indiens.

Il installa son usine en 1743 à Bristol en Angleterre.

Son procédé était basé sur des creusets verticaux prolongés dans le bas de condensateurs trempant dans de l'eau pour les refroidir.

Il fallait soixante dix heures pour produire 400 kg de zinc.

La production annuelle de l'usine est estimée à environ 200 tonnes par an. Le procédé consommait beaucoup d’énergie.

Johan Ruberg (1751-1807) à partir de 1798 en Silésie améliore le procédé par des creusets horizontaux, permettant un chargement et un déchargement sans refroidir l'installation, c'est-à-dire en améliorant nettement le rendement énergétique.

Ce procédé a inspiré de nombreuses usines en Europe et notamment en Belgique dans la région de Liège où Jean-Jacques Daniel Dony (1759-1819) créa une première usine en 1805 puis en 1810 dans le faubourg Saint-Léonard de Liège.

Dony y a encore modifié le principe des creusets horizontaux.

La Belgique étant alors sous domination française, Napoléon Ier lui a accordé la concession du gisement belge le plus riche en zinc (Moresnet/La Calamine).

Ces usines belges sont à l'origine de la Société des Mines et Fonderie de la Vieille Montagne (créée en 1837) qui devint rapidement leader dans la production de zinc.

 

 

Séparation des concentres de zinc

 

Le minerai (généralement la blende) est broyé afin d'obtenir de très fines particules qui vont être soumises à divers traitements chimiques, selon la nature du minerai.

L'objectif est d'en retirer le maximum d'éléments étrangers et d'impuretés pour séparer, le sulfure de sa gangue (silicate, carbonate etc).

Les différents concentrés présents dans la roche sont ensuite séparés par un procédé de flottation comme cela est le cas pour la famille des platinoïdes

Cette technique est basée sur le fait que lorsqu'elles sont en suspension, les particules minérales recouvertes de certains produits chimiques s'agglutinent aux bulles d'air qui sont insufflées par le bas de la cellule de flottation et remontent en surface.

Un dépôt mousseux se forme alors à la surface.

Il sera récupéré et envoyé à travers plusieurs filtres.

A la sortie de ce processus, on recueille plusieurs concentrés de sulfure de zinc et de sulfure de plomb.

 



Affinage

C'est certainement l'étape la plus importante du processus.

Afin d'obtenir du métal brut, l'industrie métallurgique du zinc utilise deux procédés : l'hydro et la pyrométallurgie.

 

L'extraction par voie humide (par électrolyse ou hydrométallurgie)

L’hydrométallurgie consiste à la production, la purification ou l’élimination de métaux ou de composés de métaux au moyen de réactions chimiques.

Cette méthode est principalement utilisée dans le traitement des roches faisant apparaître une forte teneur en fer.

Elle se déroule en quatre volets qui sont respectivement : le grillage, la lixiviation, la purification et l'électrolyse.

 

- Le grillage :
Le grillage pourra transformer le sulfure de zinc en oxyde.

Le dioxyde de soufre obtenu va permettre de donner de l'acide sulfurique qui entrera pour partie dans la fabrication d'agents fertilisants et pour l'autre continuera dans le processus vers l'étape suivante dite de lixiviation.

 

- Lixiviation
Au cours de la phase de lixiviation hydrolyse, la calcine produite précédemment va être attaquée à l'aide d'une solution diluée d'acide sulfurique (180 à 190 g/l) e
n milieu oxydant pour obtenir du sulfate de zinc et du soufre sous forme solide.

Cette opération s'effectue aux environs de 60°C et dure entre une et trois heures.

On élimine certaines impuretés métalliques : arsenic, germanium et indium en injectant des ions ferreux (Fe2+) qui précipitent en hydroxyde de fer (Fe(OH)3) en entraînant ces composés.

On sépare par décantation la solution d’ions zinc qui sera traitée par cémentation puis électrolysée.

A ce stade, il reste encore entre 10 à 25% de zinc insoluble qui va être récupéré grâce à une opération complémentaire de lixiviation acide.



La mise en solution des 20% de zinc restant est obtenue en utilisant de l’acide sulfurique concentré.

Le fer et le cuivre sont également solubilisés.

La solution décante pour séparer les éléments solubilisés des déchets solides résiduels du minerai et de certains éléments insolubles.

On extrait le fer de la solution contenant le zinc en le précipitant sous forme d’hydroxyde ferrique (Fe(OH)3).

La solution de zinc ainsi obtenue sera réintroduite dans l’opération de lixiviation hydrolyse.

 

- Cémentation

Le but de la cémentation de la solution issue de l’opération de lixiviation hydrolyse est de retirer les éléments : Cobalt, Nickel, Cadmium et Cuivre.

Ces éléments ayant été solubilisés sous forme d’ions.

Le principe est de mettre en contact l’ion métal (exemple Cu2+) avec un métal ayant un pouvoir réducteur plus important (moins électronégatif).

On utilise ici de la poudre de zinc fine.

L’opération se fait par plusieurs cémentations successives.

La difficulté d’extraire les éléments suit l’ordre suivant par difficulté croissante : Cuivre, Cadmium, Nickel, Cobalt.

On joue en particulier sur la température (entre 45 °C et 65 °C pour le cadmium, 75 °C et 95 °C pour le cobalt).

Les liquides et les solides sont séparés par filtration.

 

- Électrolyse
Une fois la solution purifiée, elle est versée dans des réservoirs d'électrolyse (cuves en ciment revêtue de PVC) constitués d'anodes en plomb et de cathodes en aluminium.

Cette opération se déroule entre 30 et 40°C et va permettre au zinc de se déposer sur la cathode d'où il sera décollé par pelage (ou stripping) toutes les 24, 48 ou 72 heures selon le cas.

La production par cellules qui contiennent jusqu'à 86 cathodes de 1,6 m², peut atteindre 3 t/jour.

Le zinc obtenu est très pur (99,995 %). Il contient moins de 50 ppm d'impuretés, la principale étant le plomb.

Finalement, le zinc obtenu est fondu et moulé en plaques. C'est sous cette forme qu'il sera mis sur le marché industriel.



L'extraction par voie sèche (appellée aussi par voie thermique, ou pyrométallurgique)

Cette réduction concerne en priorité, les concentrés riches en plomb et en autres impuretés métalliques valorisables.

La pyrométallurgie est la technique traditionnelle d'extraction des métaux.

Elle permet d'obtenir des métaux à partir de leurs minerais ou de leurs concentrés au moyen de la chaleur.

Il s'agit notamment d'extraire le métal du minerai, d'éliminer la gangue du minerai et de purifier les métaux.

Ce procédé est le premier apparu dans l'histoire.

Le procédé pyrométallurgique est constitué des opérations suivantes :

 grillage du sulfure pour obtenir un oxyde de zinc,

réduction de l’oxyde

affinage par liquation et distillation



Grillage du sulfure

Le grillage. a pour but de transformer le sulfure en oxyde.

L’obtention de l’oxyde de zinc ZnO est réalisée à une température comprise entre 910 °C et 980 °C.

L’oxyde obtenu est appelé « calcine ».

Le zinc obtenu par le biais de cette méthode contient entre 0,5 et 1,5% d'impuretés, principalement du plomb et du fer, plus rarement, du cadmium, de l'arsenic, de l'antimoine ou du cuivre.



Réduction de l’oxyde

Pour réduire l’oxyde de zinc, il faut le chauffer à une température supérieure à la température de vaporisation du zinc (907 °C).

Tous ces procédés sont basés sur le chauffage de l’oxyde pour obtenir le zinc sous forme gazeuse, par carboréduction.
Le zinc est récupéré par condensation de ce gaz.

On distingue trois types de procédé, en creuset vertical, en creuset horizontal, Imperial smelting



Procédé en creuset vertical

Un mélange de calcine, fine de charbon et d'un liant. est après cokéfaction placé dans un creuset de carbure de silicium d’une dizaine de mètres de haut et d’une section rectangulaire d’environ 2 m par 0,3 m.

Le creuset est alimenté en continu par le haut et il est chauffé à une température comprise entre 1 280 °C et 1 320 °C.

L’oxyde de zinc se réduit au contact du carbone en zinc métallique.

À l’issue de la réaction, le zinc est gazeux et encore mélangé à du monoxyde de carbone gazeux.

À partir de ce mélange récupéré en haut du creuset, le zinc est condensé à l’aide d’une turbine.



Procédé en creuset horizontal

Le creuset est en terre réfractaire et d’une capacité relativement réduite.

Il est constitué d’une chambre dans laquelle sera placé un mélange calcine, charbon (en excès).

Elle est prolongée par un condenseur qui servira à condenser les vapeurs de zinc et d’une allonge qui collectera les gaz et en particulier le monoxyde de carbone qui sera brûlé à la sortie.

Compte tenu de la faible capacité des creusets, ils sont associés en batterie.

Les creusets sont chauffés pendant une durée de un à deux jours à 1 200 °C.

Le rendement de ce procédé est relativement faible en comparaison des autres procédés.

 



Procédé Imperial smelting

Ce procédé est utilisé quand on veut extraire d’autres métaux (cuivre, or, antimoine, bismuth, argent) présents dans le minerai.

Le procédé comporte des similitudes avec celui de l’extraction de la fonte dans un haut-fourneau.

On mélange dans le four de la calcine et du coke.

Ce mélange s’écoule de haut en bas.

La combustion du coke en bas du four produit du monoxyde de carbone.

Ce gaz réducteur monte et réduit l’oxyde de zinc en zinc métal.

Le zinc se gazéifie et est collecté en haut du dispositif alors que le plomb liquide s’écoule avec un laitier contenant divers oxydes : SiO, Al2O3, CaO, SO2.

En s'écoulant, le plomb emmène d’autres éléments métalliques qui peuvent être valorisés.

Le mélange gazeux capté en haut du four contient environ 8% de zinc ; 25% de monoxyde de carbone et 11% de dioxyde de carbone.

Le gaz traverse une pulvérisation de gouttelettes de plomb en fusion à une température de 550 °C.

On récupérera 1 tonne de zinc pour 400 tonnes de plomb.

À la sortie du condenseur, le mélange plomb- zinc est traité par liquation (le zinc liquide flottant sur le plomb) afin de séparer le plomb du zinc qui contient encore 1,5% de plomb.

 

Le zinc obtenu lors des opérations précédentes contient encore du plomb et d’autres impuretés (fer, cadmium dans des proportions de l’ordre de 0,1%).

Pour augmenter le titre en zinc du métal, il est affiné par deux opérations : la liquation et la distillation.

 

La liquation est basée sur une différence de miscibilité entre le plomb et le zinc à une température comprise entre 430 °C et 440 °C.

De même, la solubilité du fer décroît fortement lorsque l’on refroidit le mélange fer- zinc.

 

En traitant le zinc issu des opérations précédentes dans un four à réverbère à une température comprise entre 430 °C et 440 °C pendant un à deux jours, on sépare le zinc qui contient encore 0,9 % de plomb de ce qui s’appelle la ‘’matte de zinc’’ contenant du plomb, 5 à 6 % de zinc et un composé ferreux de composition FeZn13.

 

Pour obtenir un zinc pur, il faut passer par une opération de distillation fractionnée qui permet de séparer les différents constituants métalliques en jouant sur leurs températures de fusion. Pour cela, on chauffe le mélange de métaux pour le rendre gazeux.

À l’aide de diverses colonnes de distillation, on sépare les métaux en les condensant.

Voir les commentaires

La coupellation

Publié le par REVEL Stephane

La Coupellation est un type d'épreuve pour tester les métaux précieux (orfèvrerie ou monnayage ; contexte historique : République de Venise).

Vers la fin du XIIIe siècle se diffuse une technique élaborée, en provenance de France, la coupellation ou coupelle (à Venise : il sazzo, parfois nommé "essai par le feu" : sazzo per via di foco).

Elle est en fait connue depuis des lustres, Theophilus Presbyter (pseudonyme d’un moine de l’abbaye bénédictine de Helmarhausen) décrivant clairement la coupellation de l’argent dès 1110-1140, dans un traité technique rédigé à l’intention des monastères.

En vérité cette méthode semble avoir été pratiquée en Chine plusieurs siècles avant notre ère. Elle aurait été introduite dans le bassin méditerranéen par les Phéniciens et serait attestée dans la Grèce antique, par exemple dans les mines argentifères du Laurion.

Il s'agit cette fois d'une véritable opération de métallurgie, destinée à isoler par oxydation les divers métaux d'un alliage en fusion.

Elle se fonde sur une caractéristique commune de l'or et de l'argent, celle de ne pas s'oxyder aux températures élevées, alors que le cuivre présent dans un alliage s'oxyde complètement. L'opérateur utilise un creuset en phosphate de chaux nommé coupelle, fait de cendres d'os d’animaux.

Il convenait en premier lieu de les calciner jusqu’à obtention de résidus blancs, réduits en une poudre passée au tamis.

Celle-ci, placée dans un linge, était ensuite mise à tremper dans un baquet plein « d’eau de rivière ».

On obtenait ainsi une pâte à laquelle, grâce à un moule ad hoc, on donnait la forme d’une coupelle.

À ce point se déroulait la partie délicate du travail : trop pressée dans le moule, la pâte n’aurait pas été assez poreuse ; insuffisamment pressée, elle aurait laissé passer la totalité du métal testé.

Il était ensuite procédé à la dessiccation des coupelles sur une planche située à proximité d’un feu ; alors seulement, intervenait leur cuisson, dans un four « modérément chauffé ».

Point de recette exacte, par conséquent, seulement des conseils empiriques et un tour de main dont on devait se transmettre le secret de maître à disciple, sinon de père en fils.

Comment l’essayeur utilise-t-il la coupelle ?

Il prélève deux petits échantillons du métal à soumettre à l'expérimentation (il s'agit par conséquent d'un contrôle destructif, impossible sur certaines pièces).

Il les pèse tous deux soigneusement ; il en conserve un comme témoin et place l'autre dans une coupelle qu'il introduit dans son four.

Afin de pouvoir aisément et rapidement traiter des quantités minimes de métal, ce four est de petite dimension, environ 20 x 50 cm, parfois moins.

L'essayeur porte l’échantillon à son point de fusion après avoir ajouté du plomb, dans une quantité qui dépend du poids et de la qualité supposée du métal à tester (il existe pour cela des tables à respecter) ; sous l’effet de la chaleur, ce plomb s’oxyde -on parle de litharge- et il emporte avec lui l'oxyde de cuivre à travers le creuset poreux.

Il ne reste au fond de la coupelle que du métal pur non oxydable ; une fois refroidi, celui-ci est pesé et sa masse comparée à celle du premier échantillon.

À dire vrai, ce que l'opérateur emploie ici à des fins de contrôle, est un authentique procédé d'affinage de l'or et de l'argent.

À quelque écart infinitésimal près (évaporation, déperdition au passage du creuset poreux), le procédé est fiable.

Cependant, un problème d’envergure demeure. Il n'est possible de pratiquer la coupellation que sur l'argenterie ou sur les soudures (or et cuivre).

En effet, si l'argent fait partie de l'alliage d'or se pose le problème de la séparation des deux métaux nobles.

Ils ne s'oxydent ni l'un ni l'autre et finissent au fond du creuset, encore étroitement mêlés.

Or justement, les alliages de bijouterie sont constitués grâce à un apport additionnel de métal dur destiné à compenser la malléabilité de l’or pur, et éventuellement à réduire le coût de la pièce.

À Venise, cet apport est généralement constitué d’un mélange de deux tiers d’argent et d’un tiers de cuivre.

On ne peut donc pas utiliser la coupelle pour tester l'or.

De fait, l’essai n’est pratiqué que pour l’argenterie, et c'est la raison pour laquelle à Venise, les contrôleurs de l'argent seront traditionnellement appelés sazzadori (de sazzo).

Pour que ce problème de séparation soit résolu, il faut attendre 1518 et la découverte de la méthode dite de l'inquartation.

L'alliage demeurant après coupellation est enrichi d'une quantité soigneusement mesurée d'argent, chauffé puis soumis à l’action de l’eau forte jusqu’à dissolution de tout l’argent ; il convient d’enrichir le métal testé, car si la proportion d’or est trop élevée, la solution acide est incapable d’attaquer l’alliage.

Au terme de ces opérations, le métal qui subsiste est de l'or pur.

Cependant l’argent a disparu dans la solution acide ; pour l’heure il est perdu.

Et c’est pourquoi au XIIe siècle, Theophilus Presbyter recommande déjà la séparation des ateliers travaillant l’or et l’argent, afin d’éviter que les deux métaux ne se mêlent accidentellement.

Précaution élémentaire : c’est d’ailleurs ainsi que la Zecca procédera durant toute son histoire.

Dans son traité, l’auteur médiéval consigne en outre une méthode pour raffiner l’or en éliminant l’argent.

Rien d’étonnant à cela ; durant le haut Moyen Âge, les recherches des alchimistes orientaux ont considérablement enrichi les connaissances en matière de métallurgie ; ainsi Jabir Ibn Hayyan qui œuvre à la cour du calife Haroun al Rashid découvre, dès le VIIIe siècle, un procédé pour fabriquer commodément l’acide nitrique indispensable aux essais.

On ne parviendra que plus tard à récupérer les deux métaux.

De fait, à la fin du XVIIIe, dans la comptabilité de la Zecca relative aux opérations de fabrication du sequin (monnaie d’or) apparaît une ligne intitulée : argent trouvé dans les fusions.

Quant à l'argent perdu lors des essais, il est récupéré en immergeant dans la solution acide des plaques de cuivre, sur lesquelles l’argent précipité vient se déposer.

Par immersions répétées et lavages successifs, on obtient une poussière qui, traitée au salpêtre et au borate de soude, fondue en creuset, donne de l’argent presque pur.

 

Article extrait de Wikipedia

Voir les commentaires

Le ressuage

Publié le par REVEL Stephane

Le ressuage, c’est ainsi qu’on nomme l’opération par laquelle le cuivre doit passer pour achever de se dégager du plomb qui peut être resté avec lui au sortir du fourneau de liquation. Après que le plomb chargé d’argent s’est séparé par la liquation du cuivre, les gâteaux ou pains de liquation se sont affaissés, ils sont devenus entièrement poreux et spongieux, il y reste encore une portion de plomb qu’il est nécessaire d’achever d’en séparer, avant que de raffiner le cuivre.

On se sert pour cela d’un fourneau construit de la manière suivante.

On commence à former des évents en croix pour dégager l’humidité ; le sol du fourneau doit aller en pente par-devant, et être garni de carreaux ou de briques ; on forme plusieurs rues ou voies par des murs parallèles placés près les uns des autres, traversés par des barres de fer, de fonte, destinées à soutenir les pièces de liquation qui doivent ressuer.

Ces murs sont recouverts par une voûte, ce qui fait un fourneau de réverbère dont le devant se ferme avec une porte de tôle que l’on enduit intérieurement de terre grasse.

On place de champ sur ces murs et ces barres les pièces ou les pains de liquation ; on les chauffe jusqu’à ce que le cuivre rougisse obscurément sans se fondre ; par cette opération qui dure vingt-quatre heures, le cuivre achève de se dégager du plomb et de l’argent avec qui il était encore joint.

On appelle épines de ressuage, les scories qui se forment du cuivre dans cette opération : en se servant de bois pour faire la liquation, et en la faisant dans un fourneau de réverbère, on se dispensera de faire passer le cuivre par l’opération du ressuage.

Au sortir du ressuage le cuivre est porté au fourneau de raffinage.

Le ressage servait aussi pour extraire l'argent des creusets.

Quand un creuset de fer n’est plus en état de servir, on le met le fond en haut, sur les barreaux d’un fourneau à vent ; et on fait grand feu, afin de faire fondre l’argent qui est attaché au creuset ; ce que l’on appelle faire ressuer le creuset.

Après quoi on le retire tout rouge du feu, et on l’exfolie à coup de marteau ; c’est-à-dire, que l’on en fait tomber la superficie, en feuilles que l’on pile ensuite, pour en faire les lavûres, afin d’en retirer jusqu’aux moindres parties d’argent.

Quand on veut séparer les métaux des culots, ce que l’on appelle faire ressuer les culots, on fait un feu de charbon pour bien recuire la casse, on fait une grille au-dessous du ressuage : cette grille n’est pas de fer, parce que l’ardeur du feu ferait que le cuivre du culot s’y attacherait.

On met les culots sur cette grille : on fait un feu clair dessous, qui fait allumer le charbon qui est lardé entre les pavés dont le ressuage est composé, et on modère le feu clair autant que l’on peut ; car bien que le cuivre soit plus difficile à fondre que l’argent et le plomb, il pourrait être aussi fondu ; et ainsi ces trois métaux que l’on veut séparer, se trouveraient mêlés dans la casse.

Quand les culots sont bien échauffés, le plomb et l’argent fondent presque en même temps, et coulent dans la casse.

Mais comme le cuivre est plus difficile à fondre, il reste sur la grille, et on voit les restes des culots percés comme des éponges aux endroits dont le plomb et l’argent ont été détachés par l’action du feu.

On retire après cela les restes des lingots, on les fait fondre, et on les met en lingots.

Voir les commentaires

La liquation

Publié le par REVEL Stephane

La liquation est un processus métallurgique de séparation des métaux.

On s'en est servi notamment pour l'extraction de l'argent de cuivre.

L'argent étant un produit très demandé, le cuivre par exemple au moment de l'adoption de l'artillerie de bronze.

La découverte d'un nouveau procédé métallurgique, sûrement en Allemagne, rend possible l'extraction de petites quantités d'argent contenu dans les minerais de cuivre.

Les données archéologiques sur ce processus existent mais sont très rares.

D'autre part, on peut trouver des livres célèbres rendant capables de la compréhension de ce nouveau processus appelé "saigerprozess" ou liquation (Biringuccio, 1540; Agricola, 1556).

Le cuivre est chauffé dans un four ou une coupelle avec une plus grande quantité de fils  d'argent.

Lors du chauffage l'argent émigre dans le fil.

Le fil est ensuite laissé à refroidir puis martelé.

Le chauffage de la masse de cuivre au rouge entraine la migration de l'argent qui a un température de fusion plus basse et à l'apparition d'argent liquide qui coule laissant derriere elle une masse poreuse de cuivre.

Voir les commentaires

La liquation

Publié le par REVEL Stephane

La liquation est un processus métallurgique de séparation des métaux.

On s'en est servi notamment pour l'extraction de l'argent de cuivre.

L'argent étant un produit très demandé, le cuivre par exemple au moment de l'adoption de l'artillerie de bronze.

La découverte d'un nouveau procédé métallurgique, sûrement en Allemagne, rend possible l'extraction de petites quantités d'argent contenu dans les minerais de cuivre.

Les données archéologiques sur ce processus existent mais sont très rares.

D'autre part, on peut trouver des livres célèbres rendant capables de la compréhension de ce nouveau processus appelé "saigerprozess" ou liquation (Biringuccio, 1540; Agricola, 1556).

Le cuivre est chauffé dans un four ou une coupelle avec une plus grande quantité de fils  d'argent.

Lors du chauffage l'argent émigre dans le fil.

Le fil est ensuite laissé à refroidir puis martelé.

Le chauffage de la masse de cuivre au rouge entraine la migration de l'argent qui a un température de fusion plus basse et à l'apparition d'argent liquide qui coule laissant derriere elle une masse poreuse de cuivre.

Voir les commentaires

Les grilleuses

Publié le par REVEL Stephane

Le tri du charbon était effectué par les grilleuses, métier essentiellement féminin.

Ce travail était particulièrement éprouvant en effet elles travaillaient au milieu d'un bruit assoupissant et de la poussière de charbon en étant debout en permanence.

Ces femmes étaient particulièrement fortes et résistantes pour pouvoir travailler dans ces conditions, elles avaient une réputation d'être gouailleuses, et d'avoir un caractère bien trempés.

Le charbon arrivait sur une table afin d'être triés les premières enlevait les morceaux de bois et de rochers, les suivantes enlevait les baret (charbon contenant des stériles et  donc de mauvaise qualité) et les mettait dans des caissons, ensuite le charbon se déversait ensuite dans des trémies de chargement.

Elles portaient sur chacun de leurs doigts un morceau de caoutchouc taillés dans une chambre à air afin de se proteger des coupures, et pour se protéger de la poussiere elles utilisaient des foulards.

L'arrivée du tri par liqueur dense au début des années 1950 sonnera le glas de leur travail.

Voir les commentaires

Les détrés ou travail

Publié le par REVEL Stephane

Nous venons de trouver une liste de detré ou travail qui servait à ferrer les boeufs ou les chevaux.

Activité autrefois indispensable dans les campagnes, il fallait ferrer les animaux pour les faire travailler, de nos jours ces installation en bois ne servent plus.

En voici une liste qu'il faudra que nous recherchions afin d'en faire des photos.

St Maurice en Trieves

La Batie de Gresse

Roissard

Lavard

Lalley

St Guillaume

Grisail

Miribel Lanchatre

Montmeilleur (St Baudille)

Voilà pas mal de travail en perspective

Voir les commentaires

Le moulin de Felleries

Publié le par REVEL Stephane

Nous allons vous parler du moulin des Bois jolis situés à Felleries dans le Nord.

On peut le voir aujourd'hui sur la place du village en parfait etat avec de marche, le bâtiment abritant un musée consacré sur la boissellerie spécialité du village au XIXe siècle.

Des trois moulins sur la commune, le Moulin des Bois jolis est le plus ancien. Il était propriété de l'abbaye de Liessies puis au XVIIème, pour deux tiers seulement du chapitre Saint Nicolas de la collégiale d'Avesnes sur Helpe.

Dans les années 1850, le moulin perd sa vocation, on utilise son bief pour amener l'eau à la brasserie de l'autre côté de la place.

À la fin des années 70, le moulin devient musée de la boissellerie et une campagne de restauration est entreprise pour lui rendre son activité. C'est un moulin à "deux tournants", à savoir deux meules chacune actionnée par une roue de 3 mètres de diamètre.

La spécialité de Felleries : le bois tourné, c'est à dire la réalisation sur des tours à bois d'objets de la vie quotidienne : moules à beurre ou à fromage, égouttoir, pelle à pain, bobines pour filature, quilles et boules, toupie...

Nous vous conseillons de visiter le lien suivant ou vous en apprendrer plus sur l'histoire de ce moulin http://asso.nordnet.fr/aramnord/que_savoir/moulin_felleries.htm

 

Voir les commentaires

1 2 3 > >>